Big Bang in der Fertigung<\/h3><\/span><\/div><\/div><\/div>![\"\"](\"https:\/\/wienerhomepages-projekte.at\/1\/j-p-management\/wp-content\/uploads\/images\/blog\/poettinger_big-bang.jpg\")
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Ausgangssituation<\/h3>\n
Die P\u00f6ttinger Landtechnik GmbH betreibt seit rund 20 Jahren eine automatisierte Fertigungsanlage mit vier Bearbeitungszentren und einem Palettenregalsystem.<\/p>\n
Die Fertigung ist gepr\u00e4gt durch eine hohe Produktvielfalt und eine konsequent kundenauftragsbezogene Produktion. Bauteile reichen von sehr kleinen Komponenten bis hin zu komplexen, schweren Getriebegeh\u00e4usen mit engen Toleranzanforderungen im Mikrometerbereich. Gleichzeitig erfolgt die Produktion in kurzen Zyklen und mit hoher Anpassungsf\u00e4higkeit an Marktanforderungen.<\/p>\n
Die bestehende Anlage stie\u00df zunehmend an ihre Grenzen \u2013 sowohl technologisch als auch wirtschaftlich. Insbesondere veraltete Softwarestrukturen, eingeschr\u00e4nkte Flexibilit\u00e4t sowie steigende Anforderungen an Effizienz und Transparenz machten eine grundlegende Erneuerung notwendig.<\/p>\n
Ein Retrofit wurde bewusst verworfen, da dieser zu lange gedauert h\u00e4tte und zus\u00e4tzliche Risiken durch inkonsistente Softwarest\u00e4nde mit sich gebracht h\u00e4tte. Stattdessen entschied sich das Unternehmen f\u00fcr einen radikalen Ansatz: den kompletten Austausch der Anlage im laufenden Betrieb innerhalb eines extrem engen Zeitfensters von lediglich zw\u00f6lf Wochen.<\/p>\n<\/div>
L\u00f6sung<\/h3>\n
Die umgesetzte L\u00f6sung basiert auf einem hochmodernen, vollst\u00e4ndig automatisierten Fertigungssystem, das konsequent auf Flexibilit\u00e4t, Effizienz und Digitalisierung ausgelegt ist. Im Zentrum stehen vier horizontale Bearbeitungszentren vom Typ Heckert H75, die durch ein automatisiertes Palettenregallager sowie ein intelligentes Fertigungsleitsystem miteinander vernetzt sind.<\/p>\n
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die Integration aller Komponenten zu einem durchg\u00e4ngigen Gesamtsystem. Die vier Maschinen werden nicht mehr isoliert betrachtet, sondern wie eine einzige gro\u00dfe Produktionsanlage mit mehreren Bearbeitungspunkten gesteuert. Dadurch wird eine flexible und dynamische Auftragsverteilung erm\u00f6glicht, was insbesondere bei hoher Variantenvielfalt einen entscheidenden Vorteil darstellt.<\/p>\n
Besondere Bedeutung kommt dem Werkzeugmanagement zu. Durch die Verkettung der Werkzeugmagazine stehen \u00fcber 1.000 Werkzeuge systemweit zur Verf\u00fcgung. Dies reduziert nicht nur den Bedarf an redundanten Werkzeugen, sondern erm\u00f6glicht auch eine flexible Nutzung von Sonderwerkzeugen \u00fcber alle Maschinen hinweg.<\/p>\n
Ein weiterer zentraler Baustein ist die konsequente Digitalisierung. Mithilfe eines digitalen Zwillings sowie der Simulationssoftware CHECKitB4 konnten NC-Programme bereits vor der realen Inbetriebnahme virtuell getestet und optimiert werden. Dadurch wurde die reale Inbetriebnahme erheblich beschleunigt und Risiken wurden minimiert.<\/p>\n
Parallel dazu wurden gezielt Prozessverbesserungen umgesetzt. Ein Beispiel ist die Auslagerung der Bauteilreinigung aus der Maschine in eine separate Station. Dadurch kann die Maschine w\u00e4hrend der Reinigung bereits das n\u00e4chste Bauteil bearbeiten.<\/p>\n
Auch im Bereich Infrastruktur wurden Verbesserungen realisiert, wie etwa eine zentrale K\u00fchlmittelversorgung sowie ein datenbasiertes Zustands\u00fcberwachungssystem (\u201eFingerprint\u201c), das eine vorausschauende Instandhaltung erm\u00f6glicht.<\/p>\n
Der Projekterfolg wurde ma\u00dfgeblich durch die enge Zusammenarbeit aller beteiligten Partner sowie durch das hohe Engagement der Mitarbeiter sichergestellt.<\/p>\n<\/div>
Nutzen<\/h3>\n
Durch die Umsetzung des Projekts konnte die Produktivit\u00e4t der Fertigung signifikant gesteigert werden. Insbesondere die Reduktion von Nebenzeiten sowie die Optimierung von Abl\u00e4ufen f\u00fchren zu einer deutlich h\u00f6heren Anlageneffizienz. Allein durch die Auslagerung einzelner Prozessschritte wie der Bauteilreinigung ergibt sich eine Zeitersparnis von rund 20 Prozent pro Bearbeitungszyklus.<\/p>\n
Die neue Anlage bietet eine wesentlich h\u00f6here Flexibilit\u00e4t. Auftr\u00e4ge k\u00f6nnen dynamisch auf verf\u00fcgbare Maschinen verteilt werden, wodurch Engp\u00e4sse reduziert werden und die Auslastung optimiert wird. Dies ist insbesondere bei hoher Variantenvielfalt und kleinen Losgr\u00f6\u00dfen ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.<\/p>\n
Auch wirtschaftlich ergeben sich klare Vorteile. Der reduzierte Werkzeugbestand, geringere R\u00fcstzeiten sowie eine effizientere Nutzung der Ressourcen f\u00fchren zu nachhaltigen Kosteneinsparungen.<\/p>\n
Die durchg\u00e4ngige Digitalisierung sorgt zudem f\u00fcr eine h\u00f6here Transparenz und bessere Planbarkeit. Prozesse k\u00f6nnen bereits vor Produktionsstart simuliert werden, und die datenbasierte Zustands\u00fcberwachung erm\u00f6glicht eine gezielte und vorausschauende Instandhaltung. Ungeplante Stillst\u00e4nde werden dadurch deutlich reduziert.<\/p>\n
Strategisch stellt die neue Fertigung einen wichtigen Schritt zur langfristigen Sicherung der Wettbewerbsf\u00e4higkeit dar. Trotz hoher Lohnkosten kann P\u00f6ttinger durch Effizienzsteigerung, Automatisierung und Digitalisierung weiterhin erfolgreich produzieren.<\/p>\n
Insgesamt zeigt das Projekt, dass eine konsequent umgesetzte Kombination aus Technologie, Lean-Ans\u00e4tzen und Mitarbeiterengagement zu einer nachhaltigen Verbesserung von OEE, Durchlaufzeiten und Kostenstruktur f\u00fchrt.<\/p>\n<\/div>
Kurzvorstellung des Unternehmens<\/h3>\n
Die P\u00d6TTINGER Landtechnik GmbH mit Sitz in Grieskirchen ist ein international t\u00e4tiger \u00f6sterreichischer Familienbetrieb und einer der f\u00fchrenden Hersteller von Landmaschinen f\u00fcr Gr\u00fcnland, Ackerbau und digitale Landtechnik. Seit 1871 steht das Unternehmen f\u00fcr Innovation, Qualit\u00e4t und nachhaltige L\u00f6sungen in der modernen Landwirtschaft und gilt als der Partner f\u00fcr ein herausragendes Arbeitsergebnis.<\/p>\n<\/div>
Autor<\/h3>\n
Raimund Hohensinn<\/p>\n
P\u00f6ttinger Landtechnik GmbH
\nIndustriegel\u00e4nde 1
\n4710 Grieskirchen<\/p>\n
www.poettinger.at<\/a><\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/www.step-up.at\/wp-content\/uploads\/images\/logos\/poettinger.jpg\")
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<\/div><\/div>\u00a9 StEP-Up<\/p>\n<\/div>
<\/div><\/div>Weitere konkrete L\u00f6sungen zum Thema \u201eIndustrie 4.0\u201c aus der industriellen Praxis finden Sie in der StEP-Up-Publikation \u201eIndustrie 4.0 in der Anwendung. Konkrete L\u00f6sungen aus der industriellen Praxis.\u201c<\/a><\/p>\n![\"\"](\"data:image\/svg+xml,%3Csvg%20xmlns%3D%27http%3A%2F%2Fwww.w3.org%2F2000%2Fsvg%27%20width%3D%27200%27%20height%3D%27283%27%20viewBox%3D%270%200%20200%20283%27%3E%3Crect%20width%3D%27200%27%20height%3D%27283%27%20fill-opacity%3D%220%22%2F%3E%3C%2Fsvg%3E\")
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Ausgangssituation<\/h3>\n
Die P\u00f6ttinger Landtechnik GmbH betreibt seit rund 20 Jahren eine automatisierte Fertigungsanlage mit vier Bearbeitungszentren und einem Palettenregalsystem.<\/p>\n
Die Fertigung ist gepr\u00e4gt durch eine hohe Produktvielfalt und eine konsequent kundenauftragsbezogene Produktion. Bauteile reichen von sehr kleinen Komponenten bis hin zu komplexen, schweren Getriebegeh\u00e4usen mit engen Toleranzanforderungen im Mikrometerbereich. Gleichzeitig erfolgt die Produktion in kurzen Zyklen und mit hoher Anpassungsf\u00e4higkeit an Marktanforderungen.<\/p>\n
Die bestehende Anlage stie\u00df zunehmend an ihre Grenzen \u2013 sowohl technologisch als auch wirtschaftlich. Insbesondere veraltete Softwarestrukturen, eingeschr\u00e4nkte Flexibilit\u00e4t sowie steigende Anforderungen an Effizienz und Transparenz machten eine grundlegende Erneuerung notwendig.<\/p>\n
Ein Retrofit wurde bewusst verworfen, da dieser zu lange gedauert h\u00e4tte und zus\u00e4tzliche Risiken durch inkonsistente Softwarest\u00e4nde mit sich gebracht h\u00e4tte. Stattdessen entschied sich das Unternehmen f\u00fcr einen radikalen Ansatz: den kompletten Austausch der Anlage im laufenden Betrieb innerhalb eines extrem engen Zeitfensters von lediglich zw\u00f6lf Wochen.<\/p>\n<\/div>
L\u00f6sung<\/h3>\n
Die umgesetzte L\u00f6sung basiert auf einem hochmodernen, vollst\u00e4ndig automatisierten Fertigungssystem, das konsequent auf Flexibilit\u00e4t, Effizienz und Digitalisierung ausgelegt ist. Im Zentrum stehen vier horizontale Bearbeitungszentren vom Typ Heckert H75, die durch ein automatisiertes Palettenregallager sowie ein intelligentes Fertigungsleitsystem miteinander vernetzt sind.<\/p>\n
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die Integration aller Komponenten zu einem durchg\u00e4ngigen Gesamtsystem. Die vier Maschinen werden nicht mehr isoliert betrachtet, sondern wie eine einzige gro\u00dfe Produktionsanlage mit mehreren Bearbeitungspunkten gesteuert. Dadurch wird eine flexible und dynamische Auftragsverteilung erm\u00f6glicht, was insbesondere bei hoher Variantenvielfalt einen entscheidenden Vorteil darstellt.<\/p>\n
Besondere Bedeutung kommt dem Werkzeugmanagement zu. Durch die Verkettung der Werkzeugmagazine stehen \u00fcber 1.000 Werkzeuge systemweit zur Verf\u00fcgung. Dies reduziert nicht nur den Bedarf an redundanten Werkzeugen, sondern erm\u00f6glicht auch eine flexible Nutzung von Sonderwerkzeugen \u00fcber alle Maschinen hinweg.<\/p>\n
Ein weiterer zentraler Baustein ist die konsequente Digitalisierung. Mithilfe eines digitalen Zwillings sowie der Simulationssoftware CHECKitB4 konnten NC-Programme bereits vor der realen Inbetriebnahme virtuell getestet und optimiert werden. Dadurch wurde die reale Inbetriebnahme erheblich beschleunigt und Risiken wurden minimiert.<\/p>\n
Parallel dazu wurden gezielt Prozessverbesserungen umgesetzt. Ein Beispiel ist die Auslagerung der Bauteilreinigung aus der Maschine in eine separate Station. Dadurch kann die Maschine w\u00e4hrend der Reinigung bereits das n\u00e4chste Bauteil bearbeiten.<\/p>\n
Auch im Bereich Infrastruktur wurden Verbesserungen realisiert, wie etwa eine zentrale K\u00fchlmittelversorgung sowie ein datenbasiertes Zustands\u00fcberwachungssystem (\u201eFingerprint\u201c), das eine vorausschauende Instandhaltung erm\u00f6glicht.<\/p>\n
Der Projekterfolg wurde ma\u00dfgeblich durch die enge Zusammenarbeit aller beteiligten Partner sowie durch das hohe Engagement der Mitarbeiter sichergestellt.<\/p>\n<\/div>
Nutzen<\/h3>\n
Durch die Umsetzung des Projekts konnte die Produktivit\u00e4t der Fertigung signifikant gesteigert werden. Insbesondere die Reduktion von Nebenzeiten sowie die Optimierung von Abl\u00e4ufen f\u00fchren zu einer deutlich h\u00f6heren Anlageneffizienz. Allein durch die Auslagerung einzelner Prozessschritte wie der Bauteilreinigung ergibt sich eine Zeitersparnis von rund 20 Prozent pro Bearbeitungszyklus.<\/p>\n
Die neue Anlage bietet eine wesentlich h\u00f6here Flexibilit\u00e4t. Auftr\u00e4ge k\u00f6nnen dynamisch auf verf\u00fcgbare Maschinen verteilt werden, wodurch Engp\u00e4sse reduziert werden und die Auslastung optimiert wird. Dies ist insbesondere bei hoher Variantenvielfalt und kleinen Losgr\u00f6\u00dfen ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.<\/p>\n
Auch wirtschaftlich ergeben sich klare Vorteile. Der reduzierte Werkzeugbestand, geringere R\u00fcstzeiten sowie eine effizientere Nutzung der Ressourcen f\u00fchren zu nachhaltigen Kosteneinsparungen.<\/p>\n
Die durchg\u00e4ngige Digitalisierung sorgt zudem f\u00fcr eine h\u00f6here Transparenz und bessere Planbarkeit. Prozesse k\u00f6nnen bereits vor Produktionsstart simuliert werden, und die datenbasierte Zustands\u00fcberwachung erm\u00f6glicht eine gezielte und vorausschauende Instandhaltung. Ungeplante Stillst\u00e4nde werden dadurch deutlich reduziert.<\/p>\n
Strategisch stellt die neue Fertigung einen wichtigen Schritt zur langfristigen Sicherung der Wettbewerbsf\u00e4higkeit dar. Trotz hoher Lohnkosten kann P\u00f6ttinger durch Effizienzsteigerung, Automatisierung und Digitalisierung weiterhin erfolgreich produzieren.<\/p>\n
Insgesamt zeigt das Projekt, dass eine konsequent umgesetzte Kombination aus Technologie, Lean-Ans\u00e4tzen und Mitarbeiterengagement zu einer nachhaltigen Verbesserung von OEE, Durchlaufzeiten und Kostenstruktur f\u00fchrt.<\/p>\n<\/div>
Kurzvorstellung des Unternehmens<\/h3>\n
Die P\u00d6TTINGER Landtechnik GmbH mit Sitz in Grieskirchen ist ein international t\u00e4tiger \u00f6sterreichischer Familienbetrieb und einer der f\u00fchrenden Hersteller von Landmaschinen f\u00fcr Gr\u00fcnland, Ackerbau und digitale Landtechnik. Seit 1871 steht das Unternehmen f\u00fcr Innovation, Qualit\u00e4t und nachhaltige L\u00f6sungen in der modernen Landwirtschaft und gilt als der Partner f\u00fcr ein herausragendes Arbeitsergebnis.<\/p>\n<\/div>
Autor<\/h3>\n
Raimund Hohensinn<\/p>\n
P\u00f6ttinger Landtechnik GmbH
\nIndustriegel\u00e4nde 1
\n4710 Grieskirchen<\/p>\n
www.poettinger.at<\/a><\/p>\n \u00a9 StEP-Up<\/p>\n<\/div> Weitere konkrete L\u00f6sungen zum Thema \u201eIndustrie 4.0\u201c aus der industriellen Praxis finden Sie in der StEP-Up-Publikation \u201eIndustrie 4.0 in der Anwendung. Konkrete L\u00f6sungen aus der industriellen Praxis.\u201c<\/a><\/p>\n<\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>![\"\"](\"https:\/\/wienerhomepages-projekte.at\/1\/j-p-management\/wp-content\/uploads\/images\/buchcover\/cover_industrie_4_0_auflage8.png\")
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